2M
2M NEL MONDO

2M è già presente in vari paesi europei e mondiali; sempre più il mercato internazionale premia la competenza, la qualità, la flessibilità...

LAVORAZIONI
FONDERIA
CENTRIFUGA
tubi in acciaio centrifugato

FORMATURA

fusioni statiche

Formatura


2M dispone di impianti di ultima generazione per la produzione di un’ampia gamma di fusioni statiche. L’impianto di formatura a motte ha poche limitazioni dimensionali e garantisce un’alta produttività pur mantenendo una discreta flessibilità e ciò consente di soddisfare ogni tipo di richiesta dei clienti. La produzione 2M comprende:

  • Attrezzature per trattamento termico (griglie, cestelli, supporti)
  • Longheroni e colonnette
  • Fusioni per impianti petrolchimici
  • Fusioni per inceneritori e per l’industria dell’energia
  • Flange e piastre di rivestimento forno
  • Tappeti a maglie
Il processo di formatura richiede numerose fasi di lavorazione.
Si parte dal modello in legno posizionato nella staffa che viene riempita con miscela composta da sabbia, resina e catalizzatore indurente. La miscela auto indurisce, riempiendo ogni spazio nella staffa, quindi si procede togliendo il modello dopo aver ottenuto la forma del pezzo da produrre; la forma viene verniciata per garantirne l’integrità e la necessaria resistenza alla temperatura del metallo fuso. Dopo la colata, per il raffreddamento completo, sono necessarie dalle 24 alle 72 ore. Successivamente si passa all’operazione di distaffatura: le forme colate vengono posizionate sul piano di lavoro dove, attraverso opportune vibrazioni, si separa la sabbia dal pezzo; quest’ultimo passa alla fase di finitura. La sabbia viene raccolta nell’impianto di recupero e rigenerata con lavorazioni meccanico-termiche, arrivando ad un recupero pari al 95% circa. Poi si passa alla fase di sabbiatura per ripulire il pezzo in superficie ed eliminare i residui di formatura; Le materozze e i canali di colata vengono tagliati e riutilizzati nel processo di fusione. Il pezzo viene inserito all’interno di una speciale cabina per la rifinitura dalle eventuali bave e per un controllo di conformità generica dei particolari.
Terminata la finitura, il pezzo può essere assemblato o sottoposto a trattamenti termici oppure si passa alla fase dei collaudi finali:
  • Analisi chimica
  • Analisi visivo-dimensionale
  • Analisi dei liquidi penetranti
  • PMI (Positive Material Identification)
Esistono inoltre una serie di collaudi, eseguiti esternamente all’azienda, effettuati solo su richiesta del cliente o per procedura di qualifica del processo interno, come i raggi X, prove meccaniche a caldo o freddo e gli ultrasuoni.